Hovedkvalitetsproblemet til gummiblanding er at den interne blanderen spiller en stor rolle
1. Dårlig spredning
(a) Årsaker under blandingsprosessen
[1] Blandetiden er ikke nok;
[2] Avbindingstemperaturen er for lav eller for høy;
[3] Øk samtidig det sure blandingsmiddelet og det basiske blandingsmidlet (som å tilsette stearinsyre og anti-svidningsmiddel ESEN sammen med sinkoksid og magnesiumoksid);
[4] Utilstrekkelig plastering;
[5] Sekvensen for tilsetning av blandingsmidler er upassende;
[6] Fyllstoffet tilsettes for sent i blandesyklusen;
[7] Tilsett kjønrøk med liten partikkelstørrelse og harpiks eller viskøs olje samtidig;
[8] Spredningstid for metalloksid er ikke nok;
[9] Tilsett flytende mykner etter at materialet har begynt å rive eller smuldre;
[1 0] Batchstørrelsen til forbindelsen er for stor eller for liten.
(b) Årsaken til prosessoperasjonen_
[1] Fulgte ikke de etablerte blandingsprosedyrene;
[2] Aggregater av oljeholdige materialer og tørre materialer fester seg til toppbolten og siden av matetrakten;
[3] Feil rotorhastighet
[4] Gummimaterialet tømmes for raskt fra tablettpressen;
[5] Limdreienheten på nettbrettpressen ble ikke brukt riktig.
(d) Årsaker til råvarer
[1] Gummi utløpt lagring og en del av gelen;
[2] EPDM eller butylgummi er for kaldt;
[3] Frossen naturgummi;
[4] Utilstrekkelig pre-plastisering av naturgummi;
[5] Overdreven fuktighet (kaking) i fyllstoffet;
[6] Tilsett det viskøse blandingsmidlet ved en temperatur lavere enn hellepunktet;
[7] Feil bruk av blandingsmidler;
(e) Årsaker til formuleringsdesign
[1] Forskjellen i Mooney-viskositet til elastomerene som brukes er for stor;
[2] Upassende matching av mykner og gummi;
[3] Det er for mange harde kornblandingsmidler;
[4] Overdreven liten partikkelstørrelse fyllstoff; .
[5] Bruk en harpiks med et for høyt smeltepunkt;
[6] Ikke nok flytende mykner;
[7] Overflødig fyllstoffer og myknere;
